Motoplast. 
Zdjęcie: Embassy in Warsaw.Motoplast. Zdjęcie: Embassy in Warsaw

Mniej szkodliwe materiały i nowa zielona linia produkcyjna

Dzięki wsparciu z Norwegii polska firma Motoplast wprowadziła przyjazną dla środowiska linię produkcyjną, stworzyła nowe, ekologiczne miejsca pracy i wprowadziła w 100% odzyskiwalne materiały produkcyjne.

Motoplast, położone w zachodniej części Polski, jest firmą rodzinną. Produkuje plastikowe części do transportu zbiorowego dla międzynarodowych odbiorców np. zderzaki, maski, dachy, kokpity do autobusów i tramwajów.

"Dzięki funduszom norweskim Motoplast stał się pierwszą firmą w Polsce o tak szerokim zastosowaniu innowacyjnych technologii dedykowanych sektorowi motoryzacyjnemu" powiedział Piotr Przybyła, dyrektor zarządzający firmy MOTOPLAST.

W ostatnim czasie firma przeniosła całą halę produkcyjną z poznańskiego obszaru mieszkalnego, do nowej lokalizacji poza miastem. Ze wsparciem z programu "Inwestycje w zielone technologie" firma zmodernizowała swoją linię produkcyjną tak, aby stała się ona przyjazna dla środowiska oraz oparła produkcję na materiałach w pełni odzyskiwalnych.

Dotychczasowa produkcja firmy opierała się na twardych, multi-polimerowych materiałach wzmacnianych szkłem lub włóknem węglowym, które nie nadawały się do recyklingu. Surowce te były również źródłem emisji wielu niepożądanych składników, takich jak styren. Styren jest uznawany za niebezpieczny związek chemiczny, szkodliwy zwłaszcza w przypadku kontaktu z oczami, kontaktu ze skórą, połknięcia i wdychania. Inhalacja styrenu może prowadzić do tzw. "choroby styrenowej", która powoduje bóle głowy, nudności, osłabienie, zmęczenie, zawroty głowy i chwiejny, niezdarny ruch kończyn.

Dzięki projektowi z funduszy norweskich, Motoplast skutecznie zmniejszył emisję styrenu, która obecnie plasuje się znacznie poniżej dopuszczalnych norm. Firma jest także regularnie przedmiotem kontroli pod kątem tychże emisji.

W projekcie wprowadzono także innowacyjną technologię produkcji ultralekkich i przyjaznych dla środowiska elementów z tworzyw sztucznych, które są w 100% odzyskiwalne. Ta technologia pozwala na wykorzystanie zasobów w bardziej efektywny sposób: zużyte lub uszkodzone części samochodowe są obecnie ponownie wykorzystywane do produkcji, i nie muszą być składowane ani spalane. Ponadto, przed modernizacją, spółka produkowała 1,5 mln ton odpadków. Teraz pojawia się tylko mała ilość odpadków w procesie produkcyjnym, które są następnie powtórnie wykorzystywane i przetwarzane, dając redukcję odpadów produkcyjnych.

Zwiększona produkcja spowodowała również utworzenie nowych miejsc pracy w firmie. Wzrost liczby miejsc pracy o 53%  firma przypisuje bezpośrednio projektwi norweskiemu.

W ramach projektu skorzystają również producenci pojazdów transportu zbiorowego oraz społeczeństwo. Dzięki wdrożeniu nowej linii produkcyjnej, firma wytwzara obecnie części z tworzyw sztucznych, które są lekkie, cienkościenne, ale jednocześnie mocniejsze i bardziej elastyczne. Oznacza to zmniejszenie ciężaru danego pojazdu, co z kolei przekłada się na mniejsze zużycie paliwa i zmniejszenie zanieczyszczenia powietrza.

Projekt jest jednym z 27 projektów wspartych w Polsce w ramach wartego 20 mln € programu "Inwestycje w zielone technologie" prowadzonego przez Innovation Norway.


Bookmark and Share